НЕФТЬ-ГАЗ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
На главную >>


Теперь на нашем сайте можно за 5 минут создать свежий реферат или доклад

Скачать книгу целиком можно на сайте: www.nglib.ru.

Предложения в тексте с термином "Реактор"

Ниже приводятся функциональные схемы автоматизации одного из четырех реакторов и нового теплообменного аппарата со спецификациями.

271-1 Температура в реакторе Т=530°С, Р=1,5МПа Термоэлектрический преобразователь, градуировки ХК, пределы измерения -50°С.

271-2 Температура в Электронный автоматиче- КСП-4 1 На реакторе Т=530°С, Р=1,5МПа ский потенциометр на одну точку, гр.

150-1 Температура на входе в реактор Т=530°С, Р=1,5МПа Термоэлектрический преобразователь, градуировки ХК, пределы измерения -50°С.

150-2 Температура на Электронный автоматиче- КСП-4 1 На входе в реактор Т=530°С, Р=1,5МПа ский потенциометр на одну точку, гр.

1-1 Давление на Первичный преобразова- Сапфир- 1 По входе и выходе тель давления с электриче- 22ДИ месту из реактора Т=530°С, ским выходным унифицированным сигналом дис- Р=1,5МПа танционной передачи 4.

1-2 Давление на Вторичный одноканальный А-542 1 На входе и выходе регистрирующий прибор с щите из реактора Т=530°С, входным унифицированным сигналом 4.

2-1 реакторе Т=530°С, Р=1,5МПа образователь, градуировки ХК, пределы измерения -50 °С.

2-2 реакторе Т=530°С, Р=1,5МПа ский потенциометр на одну точку, гр.

270-1 Температура на Термоэлектрический пре- ТХК-146 1 По выходе из реактора Т=530°С, Р=1,5МПа образователь, градуировки ХК, пределы измерения -50 °С.

270-2 Температура на Электронный автоматиче- КСП-4 1 На входе в реактор Т=530°С, Р=1,5МПа ский потенциометр на одну точку, гр.

273-1 Температура на Термоэлектрический пре- ТХК-146 1 По входе и выходе образователь, градуировки месту из реактора Т=530°С, ХК, пределы измерения -50 °С.

273-2 Температура на Электронный автоматиче- КСП-4 1 На входе и выходе ский потенциометр на одну щите из реактора Т=530°С, точку, гр.

1— Функциональная схема автоматизации реактора каталитического риформинга из Р-5

Установка разбита на пять блоков: блок 1 - емкость Е-1, насосы ЦН-1,2; блок 2 - реакторы Р-1, 2, 4, 5, печь П-1, сепараторы С-1, 4, теплообменники Т-1а, 1, 2, 3, 4, 4а, холодильники АВЗ-2, 2а, АВГ-2, Х-1,2; блок 3 - адсорберы К-1, 2, сепараторы С-5, Б-3, компрессоры ПК-1, 4, 6,7; блок 4 - колонна К-4, сепараторы Е-10, С-2, С-7, подогреватель Т-11, теплообменники Т-9,10, холодильники АВГ-3, 4, Х-10, 11,5, ХК-3,4; блок 5 - емкости Е-2, 9, 3, 4, насосы ПН-1, 2, 3, 4, 6, 8, 9, ЦН-12.

Для предотвращения за-коксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление 3-4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа - при получении индивидуальных ароматических углеводородов.

В данном дипломном проекте предлагается замена катализатора в реакторах и замена шести кожухотрубчатых теплообменников на пластинчатый теплообменник "Пакинокс".

Графическая часть содержит чертеж общего вида одного из реакторов риформинга, чертеж общего вида проектируемого теплообменника с необходимой деталировкой, чертеж технологической схемы установки, а также 5 плакатов.

Поэтому для полного превращения сырья необходим промежуточный подогрев смеси непревращенного сырья и продуктов реакции и использование нескольких последовательных реакторов.

Применение более активного биметаллического платинорениевого катализатора позволяет снизить давление в реакторе с 3 - 4 до 0,70 - 1,4 МПа.

В этом процессе три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одной конструкции.

Катализатор из первого (верхнего) реактора перетекает во второй, затем в третий.

Из последнего реактора катализатор подается в специальный регенератор и после регенерации вновь поступает в первый реактор.

Очищенное и осушенное на блоке гидроочистки сырье смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом, подогревается в теплообменнике и печи и поступает в реактор первой ступени.

На блоке риформинга имеется три - четыре адиабатических реактора и соответствующее число печей (или секций многокамерной печи) для межступенчатого подогрева продуктов реакции.

По выходе из последнего реактора газопродуктовая смесь охлаждается до 20 - 40 °С и после сепарации водородсодержащего газа основная часть поступает на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводится на блок предварительной гидроочистки бензина или передается иным потребителям.

В процессе платформинга фирмы UOP (США) с движущимся катализатором, циркулирующем между реактором и регенератором, три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одного колонного аппарата, разного диаметра по высоте.

Катализатор из первого (верхнего) реактора перемещается во второй, а из второго в третий.

Из нижнего реактора катализатор транспортируется в регенератор.

Шариковый катализатор диаметром 1,6 мм свободно перетекает из реактора в реактор под действием силы тяжести.

Из последнего (нижнего) реактора через систему затворов с шаровыми клапанами катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и азотом подается в бункер-накопитель узла регенерации.

1, 11, 24 - компрессоры, 2 - абсорбер, 3 - колонна очистки от сероводорода, 4 - сепаратор, 5, 12, 13, 25, 26, 29, 35, 36 - насосы, 6 - конденсатор-холодильник, 7 - отпарная колонна, 8, 22, 23 - газосепараторы, 9, 20, 30, 31 - теплообменники, 10 -кипятильник, 14, 21 - холодильники, 15 - реактор гидроочистки, 16 - многосекционная печь, 17-19 - реакторы платфор-минга, 27 - фракционирующий абсорбер, 28 - трубчатая печь, 32 - АВО, 33 - приемник, 34 - стабилизационная колонна.

Из регенератора через систему затворов катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и водородсодержащим газом подается в бункер-накопитель, расположенный над реактором риформинга первой ступени.

1 - секция регенерации, 2-4 - реакторы платформинга, 6,14- теплообменники, 7 - многосекционная печь, 8, 13 - холодильники, 18 - стабилизационная колонна.

Режим работы реакторов: температура 490 - 520 °С; давление 1,2 - 1,3 МПа; объемная скорость подачи сырья 1,5 - 2,0 ч"1; кратность циркуляции водородсодержащего газа 1500 - 1800 м/м сырья; распределение катализатора по реакторам 1:2:4.

Реакторные блоки большинства установок каталитического риформинга состоят из трех и более реакторов /3/.

В реакторах установок каталитического риформинга осуществляется превращение исходных бензиновых фракций, содержащих нафтеновые и парафиновые углеводороды нормального строения, в продукты, богатые ароматическими углеводородами и высокооктановыми изопарафинами.

Предварительно нагретое в теплообменниках и печах сырье вместе с водородсодержащим циркулирующим газом поступает в первый реактор, где температура снижается вследствие поглощения тепла в процессе реакции.

Газосырьевой поток, выходящий из этого реактора, нагревают во втором змеевике печи и направляют последовательно во второй реактор, в третий змеевик печи и в третий реактор.

Продукты реакции из последнего реактора подают через теплообменники и конденсационно-холодильное оборудование в газовый сепаратор, откуда часть газов возвращают в систему для поддержания циркуляции, избыток сбрасывают в газоотводную сеть, а жидкие продукты направляют на установку стабилизации.

Выжигание осуществляется в тех же реакторах в три ступени при температуре 300-350°С-в первой ступени, 380 - 420 °С - во второй и 450 - 500 °С - в третьей.

Основными реакционными аппаратами являются адиабатические реакторы - пустотелые аппараты, заполненные одним слоем катализатора.

Встречаются также политропические реакторы - многослойные аппараты со встроенными адиабатическими секциями.

Газосырьевой поток в адиабатических реакторах может двигаться в двух направлениях: аксиальном - сверху вниз и радиальном - от периферии к центру (для парогазового сырьевого потока).

Реакторы представляют собой вертикальные цилиндрические аппараты со сферическими днищами, в которых помещен катализатор.

В зарубежной практике встречаются также реакторы сферической формы.

Такие реакторы можно изготовить из углеродистой стали; если же футеровка отсутствует, то корпус выполняют целиком из высоколегированных сталей или двухслойной стали (основной слой - хромомолибденовая сталь, внутренний слой - нержавеющая сталь).

3 показан адиабатический реактор установки каталитического риформинга.

Герметичность футеровки может нарушиться также вследствие резких изменений температуры в отдельных зонах реактора или всей установки.

Сырье (парогазовая смесь) подается в реактор через верхний штуцер с помощью распределителя, обеспечивающего равномерное заполнение верхней пустотелой части аппарата, и проходит через слой фарфоровых шариков диаметром /г

3 - Адиабатический реактор установки каталитического риформинга.

Для защиты застойных зон реактора от воздействия высоких температур и водорода все свободные пространства люков и штуцеров заполнены легкой шамотной мастикой /3/.

4 приведен реактор каталитического риформинга с радиальным движением потока установок ЛК-6У и Л-35-11/1000.

4 - Реактор риформинга

Цель проекта_________Интенсификация работы реактора каталитического риформинга

В состав реакторного блока входят: печь П-1, четыре реактора, шесть газосырьевых теплообменников, три холодильника АВО, два водяных холодильника, сепаратор разделения газопродуктовой смеси С-1.

Следовательно, при заданной величине октанового числа, как правило, температура на входе в реакторы снижается.

Функция, которая обеспечивается подачей воды в реакторы, состоит в перераспределении хлорида по всему объему катализаторного слоя.

TRC 15) входит в реактор Р-1.

В реакторе Р-1 сырье в паровой фазе в атмосфере водорода над катализатором подвергается ароматизации.

Реакции ароматизации бензина над катализатором протекают с поглощением тепла, вследствие чего температура на выходе из реактора Р-1 снижается на 60 °С, в зависимости от активности катализатора.

Для восстановления скорости реакции частично риформированный продукт из реактора Р-1 поступает во вторую ступень нагрева, где проходит тремя параллельными потоками - одним через 12 труб второй секции печи, двумя потоками третью секцию печи П-1 и с температурой 470-530 °С поступает в реактор Р-2.

Продукты реакции из реактора Р-2 направляются в четвертую секцию печи П-1, где вновь нагреваются до температуры 470-530 °С и с этой температурой последовательно проходят реакторы Р-4, 5.

TIRC 15/1, 2, 3, 270/1), установленных на линии подачи топливного газа к форсункам печи П-1 и связанных с термопарами, установленными на входе продуктов реакции в реакторы Р-1, 2, 4.

Из реактора Р-5 газопродуктовая смесь с температурой 470-530 °С проходит через трубное пространство теплообменника Т-4а, охладившись в нем до температуры 360-380 °С, направляется в качестве теплоносителя в подогреватель Т-И низа колонны К-4.

Схемой предусмотрена перемычка из выкидного трубопровода ВСГ перед теплообменником Т-la в сепаратор С-1 для продувки системы реакторного блока азотом обратным ходом от реактора Р-1.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ, РЕАКТОР, ТЕПЛООБМЕННЫЙ АППАРАТ, КАТАЛИЗАТОР, ПАКИНОКС, ПРОЧНОСТЬ, ПАКЕТ ПЛАСТИН

Для сохранения активности платино-рениевого катализатора R-56 предусмотрена подача хлорорганического соединения (дихлорэтана, трихлорэ-тана) на входе газосырьевой смеси в Т-1 а во время работы в режиме реакции и на вход в реактор Р-1 в режиме регенерации.

Реактор риформинга представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическими днищами.

На верхнем днище расположены также два штуцера Dy 100 мм для зональных термопар, устанавливаемых с целью измерения температур внутри реактора.

По периферии цилиндрической части корпуса реактора установлены перфорированные желоба, обеспечивающие радиальное движение потока сырья.

В центре реактора установлена перфорированная труба, обтянутая двумя слоями сеток - сборник вывода продукта.

К корпусу реактора приварен опорный пояс из стали 10Х2М1А-А, которым реактор свободно опирается на коническую обечайку опоры.

Реактор снаружи теплоизолирован.

Поток сырья вводится в реактор через верхний штуцер, проходит через распределитель потока и направляется к периферии в желоба.

Через прорези в стенках желобов поток радиально проходит в слой катализатора, собирается в центральной трубе и выводится из реактора через нижний штуцер.




Главный редактор проекта: Мавлютов Р.Р.
oglib@mail.ru